Das Lager fristet in vielen Betrieben sein liebloses Dasein. Ein Blick ins Innere lässt sich oftmals in nur einem Wort zusammenfassen: Chaos. Die Regale sind überfüllt und auch auf dem Boden stehen unzählige Materialien. Farbeimer, Werkzeuge, Leitern, Tapeten, Spachtelmasse, Bodenbeläge, alles ist vorhanden, aber alles steht irgendwo. Irgendwo ist da, wo es der Lieferant oder die Gesellen hingestellt haben. Neuware und Reste, die von den Baustellen zurückgekommen sind, stehen und liegen nebeneinander, übereinander, untereinander. Das alles muss nicht sein, das geht auch anders.
Das Lager: Schnittstelle zwischen Büro und Baustelle
Während Handwerksbetriebe ihren Fokus primär auf Büro und Baustelle richten, wird das Materiallager geradezu stiefmütterlich behandelt. Dem Lager als Schnittstelle zwischen Büro und Baustelle sollte aber vielmehr Aufmerksamkeit zukommen. Denn vielfach wird verkannt, welches Einsparpotenzial sich durch ein ordentliches Materiallager ergibt. Mit ein paar organisatorischen Kniffen lässt sich die Lagerhaltung schnell in den Griff kriegen.
Fehler 1: Übervolle Lager binden Kapital
Das Lager ist voll bis unter die Decke. Doch auf dem Konto herrscht gähnende Leere. Übervolle Lager binden unnötig Kapital. Geld, das an anderer Stelle fehlt. Hinzu kommt, dass ein hoher Materialbestand auch Lagerkapazitäten benötigt. Auch dadurch steigen Lagerkosten und das gilt es zu vermeiden. Natürlich ist es sinnvoll, von einem Grundsortiment an Material einen Mindestbestand auf Lager zu haben. Welches Material in welcher Menge hier von Nöten ist, sollte der Malerunternehmer anhand seiner betrieblichen Verbrauchskennzahlen und des Beschaffungszeitraums festlegen. Sind Mindest- und Maximalbestand definiert, kann bei Unterschreiten der festgelegten Menge eine Bestellung ausgelöst werden.
Fehler 2: Schnäppchenjagd im Großhandel
Der Mensch ist ein Schnäppchenjäger. Auch der Malerunternehmer ist davor nicht gefeit. Kündigt der Großhändler eine Preissteigerung an oder gibt es günstige Messepreise, wird schnell zugegriffen und das Lager voll geräumt. Ob aber das Material in dieser Menge jemals in absehbarer Zeit benötigt wird, steht dabei oft in den Sternen. Auch hier gilt: Vermeintliche Schnäppchen-Großeinkäufe binden nur unnötig Kapital. Wer keinen konkreten Bedarf und keine Aufträge für das Schnäppchen-Material in Aussicht hat, sollte die Finger davon lassen, denn die Zahlung der Lieferantenrechnung belastet nur das eigene Konto. Das Geld ist erstmal weg und das Material schlummert im Lager vor sich hin. Sinnvoller ist es, Material baustellenbezogen zu ordern. Moderne EDV-Systeme geben auf Knopfdruck Materiallisten für Preisanfragen und Materialbestellungen aus. So muss kein Material gehortet werden.
Fehler 3: Ohne Regeln keine Ordnung
Jedes Material braucht seinen Lagerplatz. Und dieser Platz muss eindeutig zugewiesen sein. Chaos in der Lagerhaltung ist ein reines Führungsproblem. Der Chef muss den Rahmen und die Regeln vorgeben. Wer ist wofür zuständig? Welches Material gehört im Lager wohin? Was passiert mit Material, das von der Baustelle zurückkommt? Was davon geht ins (Reste-)Lager und was in den Abfall? Klare Vorgaben und klare Kennzeichnungen machen es den Mitarbeitern leicht, Ordnung zu halten. Eine ordentliche Lagerhaltung ermöglicht es Mitarbeitern am frühen Morgen schnell und zügig den Firmenwagen mit dem benötigten Material zu bestücken. Es geht keine Zeit mehr für aufwändiges Suchen verloren. Und bei einer ordentlichen Lagerhaltung muss der Chef an Wochenenden nicht mehr die von den Baustellen retournierten Materialien sortieren und das Lager aufräumen.
Fehler 4: Mangelnder Überblick führt zu Chaos
Lagerordnung ist eine Sache, den Überblick über den Materialbestand zu haben eine andere. Überblick heißt, konkret zu wissen, wie hoch der Bestand von diesem und jenem Material ist. Was in früheren Zeiten eine echte Herausforderung darstellte, ist heutzutage nur noch ein Klick. Auf allen Materialien findet sich mittlerweile ein EAN-Code. Jeder kennt diesen maschinenlesbaren Barcode, der an jeder Supermarktkasse abgescannt wird. Er ist ebenso geeignet die Lagerhaltung erfolgreich zu unterstützen. Früher bedurfte es hierfür eigenständiger Strichcode-Scanner, heute reichen ein Smartphone und eine innovative App. Der Barcode wird gescannt und automatisch an die Lagerverwaltung der Bürosoftware weitergegeben. So sind Materialeingänge und –ausgänge bestens dokumentiert und im Büro ist jederzeit der aktuelle Lagerbestand abrufbar.
Fehler 5: Leerfahrten kosten unnötig Geld
Der Materialbestand ist optimal, das Lager ist aufgeräumt und dann passiert das: Der kleine Transporter wird beladen, eine neue Baustelle wartet. An der Baustelle angekommen, stellen die Gesellen fest: “Mist, wir haben den Tapetenkleister stehen lassen.“ Schnell setzt sich einer ins Auto und fährt den ganzen Weg, 40 Kilometer, zurück ins Lager. Solche Leerfahrten kosten nur Zeit und Geld. Mit einer Ladeliste für die Baustelle wäre das nicht passiert. Einfach Abhaken, welches Material den Weg ins Auto gefunden hat. Moderne EDV-Systeme geben solche Ladelisten automatisiert für jede Baustelle aus. So wird nichts mehr vergessen. Fahrten zurück ins Lager oder zum Großhändler finden nicht mehr statt.
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